經過3個月的試運行，鞍鋼股份冷軋硅鋼廠酸再生機組的生產模式由雙爐變成單爐，生產作業(yè)率實現100%，每月可節(jié)省煤氣費和電費共計100萬元。
酸再生機組是冷軋產線中酸軋機組的重要輔助機組。當初，這條產線設計時，把生產模式設定為雙爐生產。然而，隨著運行時間的增加，弊端也逐漸顯現：雙爐同時生產時，生產作業(yè)率僅為50%，能耗浪費大。
看著每月報表上那些刺眼的數字，冷軋硅鋼廠從上到下都在盤算如果把生產模式由雙爐變成單爐，是否可以把生產效率提上去。然而，他們又顧慮重重：放眼國內大型鋼鐵企業(yè)，大多數冷軋酸再生機組都是雙爐生產，單爐生產能夠滿足生產所需嗎？
近些年，降本一直是冷軋硅鋼廠不變的話題。在他們看來，目前鋼廠之間的競爭就是成本的競爭，如何在保證產品質量、性能的同時，降低生產成本才是企業(yè)脫穎而出的根本。為此，該廠除了利用多種活動開展降本增效外，每周還召開一次降本推進會，就是希望讓所有職工懂得“深化降本增效是關系每名職工切身利益的大事”。正是在這種氛圍的影響下，該廠相關技術人員開展了單爐運行的調研，雖然過程繁瑣，然而結果卻令人興奮：“機組只要高效運行，單爐生產就有可能。”
今年3月份，這件讓人“操心”的事，終于有了眉目，“酸軋機組實現高效運行，班產量比此前提高了300噸至500噸，這樣高效的運行，不就是給我們創(chuàng)造條件嘛?！薄爸挥袡C組高效運行，每周的產量提前完成，停機時間相應增加，每周產生的廢酸總量就會大幅減少，這為單爐生產創(chuàng)造了有利條件。”在這種情況下，該廠馬上組織技術力量，開展大量的推算、設計，最終確定了單爐生產的方案——利用閑置的設備、管道、儀表增加廢酸的儲存能力，使單爐生產周期得以延長；提高單爐的生產能力，增加兩個噴槍和噴嘴，并調整噴嘴角度及加大浸溶塔儲量。
僅僅一個月，酸再生機組的生產模式就實現了由雙爐變單爐，曾經大家連想都不敢想的奢望之事，如今就在冷軋硅鋼廠變成現實。